Трагач за ролер за мини багер Caterpillar CAT 305 306

Клучни зборови:

Категорија:

Применливи модели: CAT 305E / 306E / 307
Број на дел од EOEM: 352-6217
Англиски опис: Издржливи делови за подвозје на багер, стабилен квалитет, доволна залиха, брза испорака.

Е-пошта:info@fortune-parts.com

ПРАШАЊЕ Поврзани производи

ОПИС НА ПРОИЗВОДОТ

✅Фитнес: Директна замена на ролерот за гасеници заМини багер Caterpillar CAT 305E, 306E, 307E, OEM број на дел352-6217.
✅Премиум квалитетИзработено од висококвалитетен легиран челик со прецизно леење/ковење и целосна термичка обработка. Тврдоста на површината достигнуваHRC50-56, длабочина на стврднување 8-12 mm за супериорна отпорност на абење.
✅Долг век на траење и сигурностОпремен со висококвалитетни заптивки за масло и лежишта за да се спречи протекување. Дизајниран за сурови работни услови соГаранција од 2000+ работни часови.
✅Совршено прилагодување и перформансиОбезбедува непречено движење на шината, низок шум и стабилно работење. Лесно се инсталира како директен резервен дел.
✅Сервисна поддршка: ISO9001 сертифициран квалитет. Брза испорака од FOB пристаништето Сјамен. OEM/ODM услугата е прифатлива. Достапна е видео и онлајн техничка поддршка.

Технички спецификации и инженерски документи за валјак за гасеници CAT 306 Mini Excavator

1. Извршно резиме и преглед на компонентите

Овој документ сеопфатно го опишува склопот на валјакот на гасеничарот (исто така познат како валјак на задна страна или валјак на долната страна), основна компонента на шасијата на мини хидрауличните багери Caterpillar 305E, 306E и 307E серии. Дизајниран за сложени работни сценарија на мини багери од 1 до 6 тони, овој склоп може стабилно да издржи статички и динамички ударни оптоварувања под различни услови, вклучувајќи градежништво, земјоделска рекултивација и општинско инженерство. Бројот на основниот дел 352-6217 споменат во овој документ е стандардниот број на производителот на оригиналната опрема (OEM) за овој склоп, што одговара на комплетниот склоп на валјак на гасеничарот и директните резервни делови. Како висококвалитетна алтернатива за резервни делови, овој склоп, произведен од професионален производител на делови за градежни машини, строго се придржува до техничките стандарди на CAT OEM, исполнувајќи ги или надминувајќи ги OEM спецификациите во изборот на материјали, структурниот дизајн и перформансите, обезбедувајќи сигурно, економично и долготрајно решение за одржување на шасијата на мини багерите. 2. Главни функции и работа на системот на гасеничарот

Долниот валчест склоп е клучна компонента што го носи товарот на гасеничниот систем за одење на мини багер, кој ги извршува следните три основни функции:

2.1 Носење на товар и распределба на тежината

Директно потпирајќи ја вкупната тежина на багерот од серијата CAT 306 (приближно 5,7–7 тони), тој рамномерно ја распределува тежината на горниот дел од телото и работниот товар на ланецот на гасениците преку рамката на валјакот, а потоа дополнително го распределува на земјата. Распределбата на потпорните валци во повеќе точки ефикасно го намалува притисокот на земјата, обезбедувајќи проодност на опремата на мека земја, а воедно спречувајќи оштетување на гасеницата предизвикано од локализирана концентрација на стрес.

2.2 Водење и усогласување на пругата

Ролерите имаат прецизно обработена структура со двојна прирабница од двете страни, прецизно вклопувајќи се во внатрешниот раб на спојките на шините за да формираат сигурно странично ограничување. Овој дизајн ефикасно спречува странично отстапување и излетување на шините за време на свртување, искачување или работа на груб терен, обезбедувајќи непречено движење на шината по рамката на шасијата и подобрувајќи ја целокупната стабилност при управување со машината.

2.3 Контрола на висење на траката

Преку синергијата со водечките тркала и затегнувачите, одржувањето на разумно претходно оптоварување и виткање на горниот ланец на шината (обично контролирано на 1–2% од должината на превиснот на шината) е клучно за оптимизирање на ефектот на поврзување помеѓу погонските тркала и шините, намалување на работните вибрации и минимизирање на загубите при пренос на моќност. Исто така, го продолжува животниот век на шините и другите системи на тркалата.

3. Детални технички спецификации и инженерски дизајн

3.1 Опсег на примена и референца на производителот на оригинална опрема (OEM)

• Главни применливи модели: мини хидраулични багери Caterpillar 305E, 306E, 307E и нивни деривати.

• OEM број на дел: 352-6217 (број на склопување на јадрото). Соодветните резервни делови може да се споредат со помош на вкрстената база на податоци на сертифицираниот производител, со што се обезбедува целосна заменливост со OEM опремата.

• Спецификации за компатибилни шини: Компатибилен со стандардните шини од серијата CAT 306 (ширина 400 mm, наклон 154 mm), со прецизно усогласување помеѓу ширината на бандажот и внатрешната ширина на плочата на шината (разлика 2–5 mm) за да се избегне пречки и абнормално абење.

3.2 Механички дизајн и структура

• Тип: Запечатен и подмачкан (S&L) валјак за гасеници со носивост за тешки услови на работа со интегриран дизајн на единицата за лежиште.

• Тело на тркалото / Ковање: Изработено од високојаглероден, високоцврст легиран челик (40Mn2, 50Mn) со употреба на процес на ковање со затворен калап. Во споредба со одлеаноци, ковањето обезбедува континуирана распределба на металните зрна, значително подобрувајќи ја отпорноста на удар и цврстината на замор на телото на тркалото, и овозможувајќи му да издржи чести динамички оптоварувања.

• Вратило: Прецизно обработено од легиран челик од хром-молибден 42CrMo, со зацврстена површина на држачот за да се обезбеди висока затегнувачка цврстина (≥1080MPa) и отпорност на абење, исполнувајќи ги барањата за долгорочна ротација со голема брзина.

• Дизајн на прирабница: Интегрирана кована структура со двојна прирабница, висина на прирабницата 18–22 mm, со дизајн на внатрешен лак за премин за намалување на страничното абење на шините и подобрување на точноста на водењето.

• Вкупна тежина: Приближно 7–9 кг/парче, со балансирана распределба на тежината за да се обезбеди оперативна стабилност и ефикасност на носење товар.

3.3 Материјална наука и металургија

• Квалитација на материјал: Тело на тркалото избрано од легирани челици со висока содржина на јаглерод како што се 40Mn2 и 50Mn; тело на вратилото избрано од легиран челик од хром-молибден 42CrMo; куќишта на лежишта направени од леан челик ZG35SiMn, што осигурува дека секоја компонента е погодна за работни услови.

• Термичка обработка: Шасите на тркалото и критичните површини за абење на прирабницата се подложени на контролирано индукциско стврднување за да се постигне површинска тврдост од HRC52–62 и длабочина на стврднат слој од 7–10 mm (HRC45 или повисока), формирајќи структура „тврда површина со цврста јадро“ што обезбедува и отпорност на абење на површината и отпорност на удар на јадрото. Телото на вратилото се подложува на калење и калење (HB280–320), проследено со површинско стврднување за да се обезбедат сеопфатни механички својства.

• Површинска обработка: Телото на тркалото се подложува на пенесто пенифицирање за да се елиминира стресот од ковање (преостанат стрес ≤150MPa) и претходна површинска обработка. Премазот се состои од епоксидна подлога (дебелина 60–80μm) + полиуретански завршен слој (дебелина 40–60μm), што обезбедува одлична отпорност на корозија и адхезија, и се прилагодува на сурови работни услови како што се влажност и прашина.

3.4 Систем за лежишта и заптивки (јадро на издржливост)

• Тип на лежиште: Дворедни конусни валчести лежишта за тешки услови на работа, номинално радијално динамичко оптоварување ≥280kN, номинално аксијално динамичко оптоварување ≥120kN, поседуваат висок радијален капацитет на оптоварување и умерен аксијален капацитет на потисок, погодни за карактеристиките на оптоварување на мали багери.

• Систем за запечатување: Склоп на заптивка од повеќе бариери со лавиринт, кој сеопфатно спречува навлегување на загадувачи:

◦ Подмачкување: Претходно наполнета литиумска композитна маст за висока температура и екстремен притисок (EP), работен температурен опсег -20℃~120℃, одржувајќи стабилен вискозитет и перформанси на подмачкување при екстремни температури и притисоци.

◦ Главно заптивање: Користи полиуретанско (PU) радијално заптивање на усните со специјално дизајнирана усна за заптивање, притисок на заптивање ≥0,3 MPa, ефикасно спречувајќи истекување на маснотии.

◦ Секундарно заптивање: Пловечка крајна заптивка (метален заптивен прстен + силиконски гумен лебдечки заптивен прстен), грубост на површината на металниот заптивен прстен Ra≤0,8μm, во комбинација со контрола на претходна компресија (0,3–0,5mm), формирајќи секундарна заптивна бариера.

◦ Лавиринтен канал: Спојот на телото на тркалото и седиштето на оската има 3-4 машински обработени лавиринтни жлебови. Користејќи отпорност на течности, овие жлебови спречуваат абразивни загадувачи како што се нечистотија, песок и влага да влезат во шуплината на лежиштето, значително продолжувајќи го животниот век на заптивката.

4. Процес на производство и обезбедување квалитет

4.1 Основен производствен процес

Професионалните производители користат ригорозни производствени процеси за да обезбедат конзистентност и сигурност на производот:

1. Ковање и обликување: Суровините се загреваат на 1100-1200℃, а потоа се коваат во затворен калап со помош на преса со капацитет од 2000T или повисок. Димензионалната толеранција на празната плоча на тркалото се контролира во рамките на ±2 mm за да се обезбедат рамномерни додатоци за обработка.

2. Машинска обработка: Прецизната обработка се изведува со употреба на CNC центри за стругање и дупчалки. Заобленоста на надворешниот дијаметар на тркалото е ≤0,03 mm, коаксијалноста е ≤Φ0,02 mm, а грубоста на површината Ra≤1,6 μm; нормалноста на површината на крајот на прирабницата е ≤0,02 mm, со што се постигнува точност на обработката од степен IT7-IT8.

3. Термичка обработка: Телото на тркалото се калува на 860–880℃, а потоа се калува на 580–600℃. Потоа, шарата и прирабницата се локално индукциски стврднуваат. Во текот на целиот процес се користи систем за автоматска контрола на температурата за да се обезбеди униформна тврдост (разлика во тврдоста во рамките на истиот обработен дел ≤3HRC).

4. Површинска обработка: Печење со шрафцигер (дијаметар на шрафцигерот 0,8–1,2 mm, јачина 0,2–0,3 mmA) → одмастување → фосфатирање → електростатско прскање → стврднување на 160℃. Адхезијата на премазот е во согласност со стандардот GB/T 9286-1998 Класа 1.

5. Монтажа и запечатување: Монтажата се изведува во чиста средина од класа 1000. Монтирањето на лежиштата со преса користи хидраулична преса со прецизна контрола на притисокот (5–8MPa) за да се избегне оштетување на лежиштата. Количината на вбризгувана маст е прецизно контролирана (±5 g) за да се обезбеди доволно подмачкување и да се елиминира ризикот од протекување.

4.2 Систем за контрола на квалитет (QC)

• Димензионална инспекција: Критичните димензии се проверуваат 100% со помош на машина за мерење координати (CMM) со точност од ±0,005 mm, со што се обезбедува конзистентност со оригиналните цртежи. За масовно производство, се користат наменски алатки за инспекција за брза инспекција, со што се подобрува ефикасноста за 30%.

• Тестирање на тврдост: 5% од производите од секоја серија се случајно избрани за тестирање на тврдост според Роквел. Тврдоста на површината на газењето мора да биде во опсегот HRC52–62; неквалификуваните производи веднаш се преработуваат.

• Тестирање на запечатување: По склопувањето, се изведува тест за запечатување под воздушен притисок од 1,5 MPa, при што притисокот се одржува 30 минути без истекување. Некои производи се подложуваат на тестирање со потопување (50 вртежи во минута, 2 часа) за да се потврди сигурноста на запечатувањето.

• Тестирање на капацитет на оптоварување: Статичко тестирање на капацитет на оптоварување (1,5 пати номинално оптоварување, 1 час) и динамичко тестирање на замор (1 милион циклуси) се изведуваат на наменска тест маса за да се осигури дека нема трајна деформација или оштетување.

• Стандарди за сертификација: Производите се во согласност со сертификацијата за систем за управување со квалитет ISO9001; материјалите ги исполнуваат еколошките стандарди RoHS; а некои производи имаат добиено CE сертификат, исполнувајќи ги барањата за пристап до пазарот на Европа и Соединетите Американски Држави.

4.3 Гаранција и постпродажна поддршка

• **Гарантен период**: Обезбедена е гаранција од 2000 работни часа под нормални услови на работа, која ги покрива дефектите предизвикани од дефекти во материјалот и проблеми во процесот на производство.

• Постпродажна поддршка: Обезбедена е видео техничка поддршка и услуги за онлајн дијагностицирање на грешки; доколку е потребна замена, достапни се услуги за брзо надополнување (испорака од 15-20 дена за редовни нарачки) за да се обезбеди минимално време на застој на опремата на клиентите.

ПАРАМЕТРИ НА ПРОИЗВОДОТ

CAT 306 валјак за шини

Параметри	Детали
Модел	Мини багер CAT 305E / 306E / 307E
Број на дел	352-6217 (OEM референца)
Техника	Леење / Ковање + Целосен термички третман
Тврдост на површината	HRC50-56, Длабочина на стврднување 8-12mm
Бои	Црна / Жолта (може да се прилагоди)
Гарантно време	2000 работни часови
Сертификација	ISO9001
Тежина	Приближно 7–9 кг/парче
ФОБ цена	FOB Порт Ксиамен 12–25 американски долари/парче (врз основа на количината)
Време на испорака	Во рок од 15-20 дена по потврдата на нарачката
Рок на плаќање	Т/Т
OEM/ODM	Прифатливо
Тип	Делови за подвозје на мини багер
Тип на преместување	Багер гасеничар
Обезбедена постпродажна услуга	Видео техничка поддршка, Онлајн поддршка